一种低热值气化细渣的燃烧方法
本发明公开了一种低热值气化细渣的燃烧方法，涉及煤化工技术领域。将气化细渣通入循环流态化燃烧炉进行流态化燃烧，循环流态化燃烧炉的底部密相区和中部稀相区采用绝热炉膛不设置水冷壁，仅在顶部稀相区的炉体上设置有水冷壁，能够保证气化细渣在燃烧时温度维持在较高水平，提高燃烧的稳定性；气化细渣在循环流态化燃烧炉燃烧后的残碳能够在再燃器中进一步充分燃烧，最大限度降低了飞灰的碳含量，提高了系统的燃烧效率。本发明解决了低热值气化细渣燃烧不充分和不稳定的问题，并在无附加SCR或SNCR脱硝装置时能够实现烟气氮氧化物超低排放。
发明专利
CN202410559052.6
2024-05-07
CN118361727A
2024-07-18
F23C10/00(2006.01)
宁夏神耀科技有限责任公司%浙江大学青山湖能源研究基地
匡建平;方梦祥;陈毅烈;王勤辉;郭伟;张镓铄;马乐波;吕通;曾伟强;孙晓慧;刘宏林
751400 宁夏回族自治区银川市灵武市宁夏宁东能源化工基地化工新材料园区5号地块标准化厂房6号;
北京超凡宏宇知识产权代理有限公司
郭莲梅
宁夏;64
1.一种低热值气化细渣的燃烧方法，其特征在于，包括：将气化细渣通入循环流态化燃烧炉进行流态化燃烧，所述循环流态化燃烧炉自下而上设置有底部密相区、中部稀相区和顶部稀相区，且所述循环流态化燃烧炉仅在所述顶部稀相区的炉体上设置有水冷壁； 所述气化细渣和流态化料由所述中部稀相区进入循环流态化燃烧炉进行流态化燃烧，所述气化细渣燃烧后产生的气相物料经气固分离之后进入再燃器进行悬浮态燃烧； 其中，所述气化细渣的含水量小于40wt％，热值大于4200kJ/kg。 2.根据权利要求1所述燃烧方法，其特征在于，所述循环流态化燃烧炉的所述底部密相区的运行温度为850℃-1000℃，运行风速为0.5m/s-3.0m/s； 所述中部稀相区的运行温度为850℃-1000℃，运行风速为0.5m/s-2.0m/s； 所述顶部稀相区的运行温度为800℃-950℃，运行风速为0.5m/s-1.0m/s，燃料停留时间为10s-20s。 3.根据权利要求2所述燃烧方法，其特征在于，所述底部密相区和所述中部稀相区均由高温耐火材料形成，所述底部密相区、所述中部稀相区和所述顶部稀相区的高度依次为0.5m-2m、1m-3m和2m-10m。 4.根据权利要求1所述燃烧方法，其特征在于，所述气固分离的过程是在高温耐火材料形成的高温旋风分离器中进行，所述高温旋风分离器的运行温度为800℃-1000℃，入口风速为20m/s-30m/s。 5.根据权利要求4所述燃烧方法，其特征在于，将所述高温旋风分离器底部输出的固体物料由高温返料器返回所述循环流态化燃烧炉的所述底部密相区，所述高温返料器的运行温度为700℃-1000℃； 优选地，所述高温返料器整体由高温耐火材料形成，且所述高温返料器包括进料室和与所述进料室连通的返料室，所述高温旋风分离器底部输出的物料依次经过进料室、返料室之后，返回至所述循环流态化燃烧炉的所述底部密相区再次燃烧； 更优选地，所述高温返料器的所述进料室的风速为0.1m/s-0.5m/s，所述返料室之的风速为0.5m/s-1.0m/s。 6.根据权利要求1所述燃烧方法，其特征在于，所述循环流态化燃烧炉的所述底部密相区进入一次风，所述一次风的温度为150℃-300℃；所述循环流态化燃烧炉的所述中部稀相区进入二次风，所述二次风的温度为200℃-350℃。 7.根据权利要求1所述燃烧方法，其特征在于，向所述再燃器中通入温度为300℃-400℃的再燃风，控制所述再燃器的运行温度为700℃-1000℃，燃料停留时间为5s-10s，再燃器的出口氧含量为2％-6％； 优选地，所述再燃器的入口烟速为0.5m/s-1.0m/s； 优选地，所述再燃器的整体由高温耐火材料组成。 8.根据权利要求7所述燃烧方法，其特征在于，所述再燃器的烟气出口输出的烟气依次通过过热器、再燃风预热器、省煤器、二级空预器和一级空预器进行冷却换热；其中，所述二级空预器和所述一级空预器用于对气体预热得到一次风和二次风。 9.根据权利要求8所述燃烧方法，其特征在于，外部给水在所述省煤器中加热后进入汽包，所述汽包底部输出的物料进入所述顶部稀相区上的所述水冷壁的底部换热，吸收热量之后由所述水冷壁的顶部返回所述汽包；所述汽包的顶部输出的物料进入过热器过热，之后输送至汽轮机做功。 10.根据权利要求8所述燃烧方法，其特征在于，所述一级空预器输出的烟气经过除尘之后，由引风机送入排烟装置。