一体化副车架成形装置及成型方法
本发明公开了一种一体化副车架成形装置及成型方法，装置包括电炉、精炼炉、电磁驱动泵、离心装置、真空泵；离心装置包括电机、旋转座、多个快换铸模；本发明通过采用多个快换铸模循环作业实现了连续一体化副车架的连续制造，节约了铸型冷却、开模、脱模的时间，提高了生产效率；通过低压与反重力的配合，实现一体化副车架的快速成型，与压力铸造相比该铸件可以通过热处理达到铝合金最高性能，并且铸造效率较低压铸造提高50％；通过设置抽气连接口的铸型桶与设置有连接管的旋转座的配合，以及通过设置快换连接结构的快换铸模与旋转座的配合，在将快换铸模安装在旋转座上时候即可实现抽气和旋转的同步快速连接。
发明专利
CN202310719598.9
2023-06-16
CN116765351A
2023-09-19
B22D13/10(2006.01)
成都西菱动力科技股份有限公司
魏晓林;罗朝金;段娴
610091 四川省成都市青羊区腾飞大道298号
北京天奇智新知识产权代理有限公司
许驰
四川;51
1.一体化副车架成形装置，其特征在于，包括： 用于熔炼金属的电炉； 精炼炉；电炉熔炼完毕的金属输入精炼炉精炼、变质、除气； 离心装置；离心装置包括： 电机； 旋转座；电机的旋转轴与旋转座下端连接； 多个快换铸模；快换铸模的下端通过快换连接结构安装在旋转座内部，精炼炉精炼后的金属注入快换铸模内。 2.根据权利要求1所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，一体化副车架成形装置还包括真空泵，在旋转座内设置有连接管，真空泵与连接管的第一端通过旋转接头连接，快换铸模底部设置有与内部连通的连接口，快换铸模安装在旋转座内时，连接口与连接管的第二端连接。 3.根据权利要求2所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，快换铸模包括铸型桶、内筒、密封装置，内筒置于铸型桶内，铸型安装在内筒内，密封装置盖设在铸型桶顶部，铸型桶与内筒之间设置有抽气通道夹层，连接口的上端与抽气通道夹层连通，内筒壁上设置有多个透气孔。 4.根据权利要求3所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，内筒内设置有固定架，铸型安装在固定架上。 5.根据权利要求3所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，铸型桶的底部设置有向下凸起的快换连接结构，连接口竖向贯穿快换连接结构设置，快换连接结构的侧壁局部形成为环形圆锥面，对应地，旋转座的内侧上端亦形成为环形圆锥面，快换连接结构的环形锥面与旋转座的环形锥面连接配合。 6.根据权利要求3所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，密封装置包括密封条、锁紧板、密封罩、至少两个的斜铁锁紧机构，锁紧板形成为环形，锁紧板的下端固定在铸型桶的上端，密封罩盖设在铸型桶的上端开口处，密封条置于铸型桶的上端边缘与密封罩之间，密封罩的边缘通过至少两个的斜铁锁紧机构与锁紧板连接。 7.根据权利要求6所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，斜铁锁紧机构为四个，四个斜铁锁紧机构均匀分布在密封罩的边缘处。 8.根据权利要求6所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，密封罩的顶部中心处设置有浇注孔。 9.根据权利要求8所述的一体化副车架成形装置，其特征在于，一体化副车架成形装置还包括电磁驱动泵，电磁驱动泵安装在一浇注管上，浇注管的第一端与精炼炉的出口连接，浇注管的第二端用于插入密封罩的浇注孔。 10.一体化副车架成形装置的成型方法，其特征在于，包括以下步骤： S1：将铸型放入内筒内由固定架固定，用密封装置锁紧铸型桶顶部； S2：将一个快换铸模下端插入旋转座内部进行连接，真空泵将铸型桶内抽真空； S3：电炉熔炼金属，熔炼后注入精炼炉精炼除渣、旋转吹氮除气； S4：移动浇注平台将浇注管的第二端插入密封罩的浇注孔，通过电磁驱动泵将金属熔液定量压入铸型，浇注过程中电机、快换铸模保持转动； S5：金属熔液浇注完毕后，快换铸模继续转动一定时间后停机,停止抽真空，移走浇注平台。 S6：移走快换铸模至冷却、脱模处开箱脱模，得到副车架铸造毛坯； S7：将已取出副车架铸造毛坯的快换铸模转入备模处备模，准备下一次浇注，将另一个已经备模完毕的快换铸模插入旋转座进行下一组副车架铸造毛坯制作。