超高强冷轧双相钢DP980电阻点焊工艺研究

摘要：

先进高强钢是车身结构设计和生产中的新一代关键材料.近年来,先进高强钢在汽车工业中的使用稳步增长,归功于其能提供更高强度和延展性,能够减轻车身重量,从而改善燃油经济性并减少对环境的污染,同时提高碰撞吸收能,进而为车内乘员提供更好的保护.电阻点焊是车身制造中最主要的连接技术,典型的车辆包含4000～5000个焊点[1],因此,车辆的安全性在很大程度上取决于将所有钢制部件组装在一起的电阻点焊性能[2].传统的低碳钢已广泛采用电阻点焊技术,但众所周知先进高强钢更容易受到电阻点焊接头失效的影响[3],先进高强钢经常遇到抗断裂性和焊缝韧性较低的困扰,这是由于先进高强钢合金元素含量较高,易导致点焊熔合区内形成脆性相和微偏析现象[4].双相钢以相变强化为基础,具有低屈强比,高初始加工硬化率,良好的强塑性匹配等优点.目前在汽车制造业中应用的超高强冷轧双相钢主要集中在1000 MPa左右,且大多成分设计复杂,在增加了工业化生产难度的同时也为电阻点焊工艺带来挑战.本文针对超高强冷轧双相钢DP980进行电阻点焊工艺研究,分析焊接电流对点焊接头微观组织、硬度、失效模式及拉剪性能的影响规律,提出适用于超高强冷轧双相钢DP980的焊接参数,为电阻点焊工艺参数优化提供参 考.

在线出版日期：2021-04-12（万方平台首次上网日期，不代表论文的发表时间）

页数：共4页

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